Automatyzacja STILL iGo systems w Vetter

Przedsiębiorstwo Vetter Pharma-Fertigung GmbH & Co. KG uruchomiło magazyn zautomatyzowany w oparciu o nowoczesne pojazdy autonomiczne i narzędzia analityczne. Firma STILL stworzyła całościową koncepcję funkcjonowania obiektu i dostarczyła koniecznych do jej realizacji rozwiązań technologicznych.

Vetter Pharma-Fertigung GmbH & Co. KG z siedzibą w Ravensburgu w niemieckiej Badenii-Wirtembergii to jeden z wiodących na świecie dostawców usług dla przemysłu farmaceutycznego. W 2022 r. przedsiębiorstwo zatrudniało 5,9 tys. pracowników i osiągnęło obroty w wysokości około 900 mln EUR. Firma zajmuje się aseptycznym napełnianiem i pakowaniem wstępnie napełnionych urządzeń iniekcyjnych, takich jak strzykawki, kartridże czy fiolki. Ze sterylnych linii produkcyjnych trafiają one do magazynu-chłodni, w której przechowywane są do momentu, gdy ruszą w podróż do pacjentów.

Wyzwanie: zaprojektowanie wydajnego magazynu automatycznego

Gdy wskutek dynamicznego rozwoju magazyn dystrybucyjny Vetter osiągnął granice przepustowości, zdecydowano się na zaprojektowanie i wydzielenie nowego, częściowo zautomatyzowanego obiektu magazynowego przeznaczonego do składowania opakowań. Od zdefiniowania wymagań względem obiektu, przez wybór najlepszej strategii ich wypełnienia aż po szczegółowe planowanie – wspólnie z firmą Vetter procesy logistyczne przeanalizowała, zoptymalizowała i precyzyjnie zaprojektowała firma STILL.

Rozwiązanie: autonomiczne wózki widłowe STILL iGo systems

W pierwszej fazie oceniono i porównano pod kątem KPI, zakładanej przepustowości i dostępnej przestrzeni magazynowej zróżnicowane automatyczne systemy składowania i transportu. Na podstawie analiz stwierdzono, że pojazdy samojezdne sprawdzą się lepiej niż stacjonarne rozwiązanie wykorzystujące przenośniki. Następnie sprecyzowano we współpracy z Vetter wszystkie systemowe wymagania względem obiektu i przystąpiono do wdrożenia rozwiązania pozwalającego na realizację założeń. Złożyło się na nie:

• systemy regałowe STILL z 16,2 tys. miejsc paletowych,
• autonomiczne wózki systemowe VNA STLL MX-X iGo systems,
• autonomiczne wózki podnośnikowe STILL EXV-SF iGo systems,
• zintegrowane z WMS komputerowe interfejsy sterowania flotą oraz oprogramowanie analityczne STILL iGo insights.

Dzięki ścisłej współpracy pomiędzy STILL i Vetter komputerowe moduły wspomagania pojazdów i kierowania nimi zostały zintegrowane z systemami informatycznymi i logistycznymi klienta. Jeszcze przed realnym wdrożeniem upewniono się na drodze symulacji co do skuteczności transmisji danych pomiędzy systemem zarządzania magazynem a wózkami. – W codziennym funkcjonowaniu obiektu wyposażonego w wózki autonomiczne powstają ogromne ilości informacji. By być w stanie wykorzystać je do optymalizacji pracy floty, zdecydowano się na użycie w Vetter modułu analitycznego STILL iGo insights – relacjonuje Dominik Jasiok, Advanced Applications Manager STILL Polska. – Oprogramowanie wskazuje wzorce w działaniu wózków i formułuje wstępne zalecenia dla zwiększania ich wydajności – dodaje. Co warte odnotowania, wdrożenie trwało zaledwie 18 miesięcy od momentu stworzenia wstępnej koncepcji.

Efekt: zapewnienie potrzebnej do pracy zakładu płynności procesów intralogistycznych

– Stworzenie zautomatyzowanego magazyn materiałów umożliwiło utrzymanie płynności dostaw towarów do naszych zakładów produkcyjnych mimo wzrostu popytu. Pomógł on także rozwiązać problemy związane z niedoborem wykwalifikowanych pracowników i rosnącą presją kosztową – relacjonuje Dr Michael Schmitz, Wiceprezes Vetter ds. Logistyki. – Dzięki naszej strategii logistycznej byliśmy w stanie zainwestować w automatyzację we właściwym czasie. Kluczem do sukcesu tego projektu był wkład wysoko wykwalifikowanych osób po obu stronach. Byliśmy dzięki niemu w stanie szybko zaprojektować najlepsze możliwe sposoby transportu i składowania, znaleźć wspólnie rozwiązania dla nieoczekiwanych wyzwań i uruchomić magazyn zgodnie z harmonogramem – podsumowuje. Zastosowane w Vetter pojazdy i oprogramowanie zapewniły zwiększenie przepustowości magazynu oraz poprawę bezpieczeństwa i elastyczności procesów intralogistycznych firmy. Wdrożone rozwiązanie jest w pełni skalowalne. Obiekt jest więc gotów na przyszłość, gdyby wystąpiłaby konieczność dalszego zwiększania dziennej liczby obsługiwanych palet.